“催化剂自循环、催化剂接力等多项新技术在宁夏宝塔石化集团60万吨/年重油催化裂化新工艺研发项目中获得首次应用，另有１３项技术也在提高收率、节能、环保等方面实现了新突破。”这是记者日前从宁夏自治区经委了解到的。大量新技术的应用使该装置年节电6040万千瓦时、节煤４万吨以上，能耗、收率等指标在全国同类装置中居于领先地位，宝塔石化也随之成为宁夏节能降耗大户和典范。    　　

    据介绍，宝塔石化60万吨/年重催工程是该公司规模化生产的关键性工程，总投资3.8亿元。在初始阶段，公司就将工程定位高端，在设计中不仅采用了先进成熟的节能工艺和技术，还集成开发、应用了一系列新工艺、新技术和新设备，既解决了催化裂化中的主要技术难点，又形成了技术创新点，使该项目在节能降耗提质上取得显著效果。    　　

    该项目首先选用了烟气能量回收系统、双提升管、大功率软启动、不可凝可燃性气体回收等多项新技术，使系统能量实现充分回收再利用，既解决了排放气对大气环境的污染，也减少了燃油的消耗量。该项目还充分利用装置产生的余热降低能耗，此举每年可节省电费约600多万元。    　　

    为了提高产品的油气含量，设计人员通过采用新型实用技术，增加一套汽油提升管和配套的自循环管接力管系统，使产品中油气含量由15％提高到25％，且气体丙烯含量增加，为气分装置提供了原料。该项目还通过以烟气带动烟气轮机给轴流主风机提供70％能量，为负荷变化较频繁的电机配置了18台变频调节器等举措，年节约电费2000余万元。    　　

    此外，该项目还应用了国内先进的SFCC多产液化气和高辛烷值汽油新工艺，引进了沈鼓集团研制的国内首台MA100型轴流风机，并实现了单机试运、水联运、装置投产的一次成功和产品质量一次分析合格。